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Sonderanwendungen mit Ultraschall ))

Bohren, Fräsen und Erodieren

Typische Anwendungsbereiche für diese Technik sind die Bearbeitung von sehr harten Keramikwerkstoffen und Ziehsteinen für die Drahtherstellung sowie von Edelsteinen. Es werden dieselben Komponenten eingesetzt wie beim Ultraschallschweißen und -schneiden, ergänzt durch spezielle Bohr-, Fräs-, oder Erodierwerkzeuge. Die Werk­zeuge (Bohrer, Fräser etc.) werden mit Ultraschallschwingungen beaufschlagt und schwingen im Mikrometerbereich. Durch diese Technik wird es möglich, sehr harte Werkstoffe schnell und genau zu bearbeiten. Typische Frequenzen bei diesen Ultra­schallanwendungen sind 20 kHz, 35 kHz und 40 kHz.

Sieben

Diese Technik ist vor allem in der Chemieindustrie und im Lebensmittelbereich weit verbreitet. Es werden pulverförmige Stoffe der unterschiedlichsten Zusammen­setzungen bearbeitet. Beim Ultraschallsieben werden Siebrahmen der unterschied­lichsten Geometrien, bevorzugt mit Maschenweiten von 5 bis 50 Mikrometern, durch Beaufschlagung mit Ultraschallschwingungen zum Schwingen gebracht. Typische Frequenzen bei diesem Verfahren sind 20 kHz, 35 kHz und 40 kHz.

Schneiden, Nieten und Stanzen

Ultraschallschneiden findet Anwendung in der Textilindustrie, in der Folien- und Planenfertigung, in der Airbagfertigung, in der Lebensmittelbranche und in vielen weiteren Bereichen. Die Ultraschalltechnik steigert Schnittqualität, Schneidleistung
und Standzeit der Schneidwerkzeuge um ein Vielfaches im Vergleich zu herkömm­lichen Messern und Klingen. In vielen Fällen kann beim Gewebeschneiden gleich-
zeitig versiegelt werden, wodurch ein Ausfransen verhindert wird.

Ultraschallnieten wird vor allem in der Automobilindustrie eingesetzt. Ultraschallniet­verbindungen zählen zu den nicht wieder lösbaren Verbindungen. Man unterscheidet Hohlzapfnieten und Vollzapfnieten. Die Ultraschallnietung ermöglicht eine form­schlüssige Verbindung zwischen thermoplastischen Kunststoffen und anderen Materialien, wie z. B. Duroplasten oder Metallen.

Ultraschallstanzen wird bei der Verarbeitung von Textilien und Metallfolien angewandt und bietet den Vorteil einer fransenfreien Stanzkante. Gleichzeitig wird der Stanzrand versiegelt. Beim Ultraschallschneiden werden im Prinzip dieselben Komponenten wie beim Ultraschallschweißen benötigt - also Ultraschallgenerator, Transformationsstück (Booster) und eine spezielle Sonotrode (Schneidwerkzeug).

 

News

Weber Ultrasonics –
Gemeinsam in die Zukunft

Mit dem Beginn des Jahres 2017 vereint die Weber Ultrasonics Unternehmens­gruppe in Karlsbad die bestehenden Unternehmen Weber Ultrasonics GmbH und Weber Ultrasonics Weld & Cut GmbH in einer neuen Gesellschaft, der Weber Ultrasonics AG.

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